|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать. В начале ноября компания «ДКС Украины» пригласила редакцию журнала «СиБ» посетить с дружеским визитом древний город Тверь, где размещены производственные мощности российского предприятия «ДКС». Город был основан в 1135 году и стоит на берегу Волги в районе впадения в нее рек Тьмаки и Тверцы. Именно в этом историческом месте в 1998 году было принято решение создать предприятие «ДКС», продукция которого хорошо известна участникам строительного, электротехнического и
телекоммуникационного рынков Украины, России и Западной Европы.
В 2007 докризисном году производство сетчатых лотков достигло уровня в 50 км каждый месяц.
Не будем здесь подробно останавливаться на
технологических деталях, поскольку они достаточно обстоятельно описаны в
статьях предыдуще-
го номера журнала, посвященных металлическим лоткам — как сетчатым, так и листовым. Отметим, что в процессе экскурсии нам довелось неоднократно наблюдать уложенные паллеты с лотками (как оцинкованными, так еще и нет), находящиеся на стадии отправки на склад или в оцинковочный цех.
Листовые лотки (как сплошные, так и перфорированные) изготавливаются в цехах «ДКС» из листовой стали, оцинкованной по методу Сендзи- мира. Огромные бухты этой стали аккуратно лежат в цеху, ожидая своей очереди перед подачей на производственную линию, где лист подвергается перфорации и необходимым изгибам для придания ему нужной формы. На самом деле изготовление листового лотка проходит несколько фаз, но рассказ об этом может оказаться несколько утомительным.
Производство металлических перфорированных и
неперфорированных лотков из оцинкованной стали было освоено компанией
«ДКС» еще в 2003 году. А уже в 2007-м листовые лотки выпускались в
количестве до 700 км в месяц. Универсальность типоразмеров также удобна. Например, традиционная крышка листового лотка подходит к сетчатому и лестничному. В то же время различные типы подвесов к потолку, стене, а также варианты крепления могут быть как универсальными для всех трех групп лотков, так и индивидуальными. К примеру, консоли с зацепами на основании применяются только для «сетки». Ответвительные аксессуары (углы, повороты] для каждой группы (листовой, лестничный) свои. Для сетки они вообще не нужны, поскольку отводы делаются из той же сетки путем вырезания нужного количества сегментов в нужных местах, в зависимости от того, какое ответвление необходимо выполнить.
Лестничные лотки или кабельросты — это продукт, который часто востребован при прокладке кабеля на промышленных объектах. Технологическая линия по изготовлению этих лотков также изготовлена в Италии и обеспечивает автоматическое производство секций кабельроста из подготовленных заранее направляющих из оцинкованной стали. Станок, в который подаются продольные рейки (ланжероны), выполняет в них перфорацию, а также закрепляет поперечные перекладины с помощью инновационной технологии «клинчинга», позволяющей осуществлять сборку, не нарушая цинкового покрытия. Данный метод представляет собой вштамповку двух листовых материалов друг в друга с помощью клинчера и отличается высокой прочностью и виброустойчивостью, т.к. при этом не используются дополнительные соединительные элементы (заклепки, болты, и т.п.), которые обычно являются «слабым звеном». Процесс полностью автоматизирован, и на лоток для готовой продукции время от времени сбрасывается «еще тепленький» готовый кабельрост. Успешная сертификация лестничных лотков в Европе, России и в Украине еще раз подтверждает высокое качество выпускаемой продукции.
Пластиковые короба на заводе «ДКС» изготавливаются из специальных гранул сложного химического состава. В качестве основы используется не распространяющая горение композиция ПВХ с применением современных добавок, улучшающих свойства пластика и повышающих стойкость коробов к старению. При этом важно то, что «ДКС» самостоятельно производит гранулы для изготовления пластиковых коробов. Первые пластиковые каналы компания «ДКС» начала выпускать в 2002 году, первоначально работая по лицензии, приобретенной у итальянской компании Bocchiotti (многие еще помнят короба под торговой маркой IBOCO). В настоящее время выпускаются две серии продуктов: классический вариант под брендом In-Liner и инновационная линейка коробов In-Liner FRONT. Короб изготавливается на специальной экструзионной линии, основным элементом которой является экструдер — устройство, которое расплавляет гранулы и продавливает расплав пластика через формующую фильеру для получения необходимой формы и габаритов. После этого готовое изделие охлаждается в резервуаре с водой. После застывания на кабель-канал наносится соответствующая маркировка, наклеивается защитная лента. В конце своего пути по конвейерной ленте короб разрезается на отрезки стандартной длины. Готовые отрезки короба упаковываются в стандартные коробки для отправки на склад.
Пластиковые гофрированные трубы компания «ДКС» начала выпускать еще в 1998 году. Вначале это были «легкие» трубы из ПВХ, а затем номенклатура выпускаемой продукции постоянно расширялась. Кстати, именно благодаря гофрированным трубам компания смогла преодолеть разразившийся в те годы экономический кризис. В настоящее время популярность гофротруб столь высока, что «ДКС Украины» планирует в ближайшее время нарастить производственные мощности для увеличения объема производства на 50%. В заводских цехах удалось увидеть также процесс производства специальных армированных пластиковых труб. По внешнему виду их легко спутать с обычной «гофрой». Однако эти трубы только снаружи имеют гофрированную структуру, внутри же они гладкие. Они состоят из прочного спиралевидного ПВХ-каркаса, залитого мягким ПВХ-пластикатом. Такие трубы предназначены для прокладки цепей питания и управления к механизмам и машинам с подвижными частями; сетей, подвергающихся продолжительным вибрационным воздействиям в ходе эксплуатации; слаботочных и силовых сетей на любых сложных участках. С 2005 года в Твери налажен выпуск двустенных гофрированных труб из полиэтилена для защиты силовых, информационных, сигнальных кабелей, а также для организации дренажной безнапорной канализации. На текущий момент группа компаний «ДКС» имеет 4 линии по производству и упаковке двустенных труб, одна из них работает в Киеве. В ближайшее время будет запущено еще две высокоскоростные производственные линии, которые позволят компании обеспечит выпуск в целом более 30 тыс. км труб в год.
Много интересного еще
удалось увидеть на заводе. Это и прессовочные станки, где выпускаются
различные изделия из пластика сложного профиля. Экскурсия на завод — это еще один способ окунуться в живую атмосферу реальной производственной жизни. Потому как важно понимать, что мясо и молоко производятся не на полках магазинов, а оборудование для прокладки кабеля не возникает неведомым образом на складах дистрибьюторов. Именно поэтому люди, которые вложили свой интеллект и труд в организацию и производство товаров, так необходимых электротехническому и ИТ-рынку наших стран, достойны самого глубокого уважения.
Хочется пожелать группе компаний «ДКС» дальнейшего развития производства, успехов в организации продаж и расширения рынка сбыта.
На заводе «ДКС» в Твери побывал
Владимир СКЛЯР, СиБ
Владимир СКЛЯР, СиБ |
|
